单选题客车车轴实物试块上的人工缺陷(模拟裂纹)用线切割、电火花等方法加工。轴颈和镶入部内外侧人工缺陷深度(弓形高)均为(),宽度为()。A1+(0.1-0.2mm)、0.2mmB0.5+(0.1-0.2mm)、0.2mmC1+(0.1-0.2mm)、0.5mmD2+(0.1-0.2mm)、0.2mm

单选题
客车车轴实物试块上的人工缺陷(模拟裂纹)用线切割、电火花等方法加工。轴颈和镶入部内外侧人工缺陷深度(弓形高)均为(),宽度为()。
A

1+(0.1-0.2mm)、0.2mm

B

0.5+(0.1-0.2mm)、0.2mm

C

1+(0.1-0.2mm)、0.5mm

D

2+(0.1-0.2mm)、0.2mm


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RE2型轮轴轮座镶入部探伤检查灵敏度的确定方法为:使用横波斜探头在RE2A型实物试块的轴身上,分别扫查镶入部内侧或外侧深度为1mm的人工裂纹,移动探头并调整仪器,使人工裂纹的一次反射波达到荧光屏垂直满幅的80%,然后补偿(),以此作为RE2轮轴横波斜探头的探伤灵敏度。A、2dB~6dBB、6dB~12dBC、10dB~12dBD、12dB~18dB

利用小角度纵波探头探测RD2车轴轴颈卸荷槽部时,确认TZS-R试块人工缺陷波并调至荧光屏满幅的80%后,再此基础上再提高6-9dB,作为小角度纵波探头的探伤灵敏度。

使用小角度纵波探头在RD2实物试块的端面上标定时,将实物试块上轮座镶入部外侧人工裂纹波调至荧光屏第()格,则屏幕上每1大格代表车轴的实际长度为80mm。A、3.88B、4.28C、5.35D、5.45

灵敏度确定后,按轴型进行半轴实物试块灵敏度验证。在半轴实物试块上探测镶入部内、外侧1mm深人工裂纹,应正常有效检出,波高幅度≥80%。

超探实物半轴试块用RE2A型车轴制作,试块底面两处人工裂纹的位置距车轴表面()mm。A、80-160B、60-160C、80-100D、100-160

如何确定车轴轮座镶入部是否存在裂纹缺陷?

RD2型半轴实物试块,轮座镶入部内侧的人工裂纹距轴端的距离应为450mm。

铁路货车使用β55°横波探头从RD2轴身上探测镶入部外侧,若用TZS-R试块调整探伤灵敏度,需要将试块上1mm深人工缺陷的三次反射波调整到垂直满幅度的80%,然后再补偿()。A、8~12dBB、12~15dBC、15~18dBD、18~21dB

客车轮对组装后,须对()施行超声波探伤检查。A、车轴、轮座及制动盘座镶入部B、轮座及制动盘座镶入部C、车轴、轴颈根部(卸荷槽)D、车轴、轮座及制动盘座镶入部、轴颈根部(卸荷槽)

铁路货车RE2A型实物试块轴颈根部两处人工缺陷在圆周方向上相距()。A、60°B、90°C、120°D、150°

RD2型半轴实物试块,轮座镶入部外侧的人工裂纹距轴端的距离应为310mm。

铁路货车车轴实物试块上的人工锯口(模拟裂纹)是用线切割机加工。轴颈和镶入部内外侧人工锯口深度(弓形高)均为1+0.1-0.2mm,宽度为()。A、0.1mmB、0.2mmC、0.3mmD、0.4mm

铁路货车使用小角度纵波探头在RD2实物试块的端面上标定时,将实物试块上轮座镶入部外侧人工裂纹波调至荧光屏第()格,则屏幕上每1大格代表车轴的实际长度为80mm。A、3.88B、4.28C、5.35D、5.45

RD2型半轴实物试块,轴颈根部的人工裂纹距轴端的距离应为200mm。

客车车轴实物试块上的人工缺陷(模拟裂纹)用线切割、电火花等方法加工。轴颈和镶入部内外侧人工缺陷深度(弓形高)均为(),宽度为()。A、1+(0.1-0.2mm)、0.2mmB、0.5+(0.1-0.2mm)、0.2mmC、1+(0.1-0.2mm)、0.5mmD、2+(0.1-0.2mm)、0.2mm

客车手工超声波探伤岗位完工后系统探伤灵敏度复核的内容是:全轴透声检查基准波高、半轴实物试块()1mm人工缺陷基准波高。A、轮座内侧B、制动盘座C、轮座内侧或制动盘座D、轴颈根部

客车轮对手工超声波探伤时,轮座中央区域灵敏度确定是以半轴实物试块轮座()深度为1.0mm的人工缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80%。A、内侧B、外侧C、中央D、镶入部

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单选题客车轮座外侧灵敏度确定轮座外侧人工缺陷基准波高。然后增益(),耦合差增益()dB,再补偿外侧人工缺陷与TZS-R标准试块相对应的人工缺陷的dB差值(△CR),以此作为轮座外侧横波探伤灵敏度。A6dB、(0~4)B6dB、(2~4)C9dB、(0~4)D9dB、(2~4)

判断题RE2A型半轴实物试块,轮座镶入部外侧的人工裂纹距轴端的距离应为310mm。A对B错

问答题如何确定车轴轮座镶入部是否存在裂纹缺陷?