设备滑动部位及零部件产生拉伤、研伤和碰伤，在不影响精度及工艺要求并在（）中能修复的，可视为完好。A、一级保养B、二级保养C、维修D、调整

设备滑动部位及零部件产生拉伤、研伤和碰伤，在不影响精度及工艺要求并在（）中能修复的，可视为完好。

  • A、一级保养
  • B、二级保养
  • C、维修
  • D、调整

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尼龙绳和缘纶绳可用来吊运()和精度要求高的机械零部件及有色金属制品。 A、几何精度B、表面粗糙度
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工业设备零部件装配的一般步骤不包括（ ）。A.熟悉装配图、技术说明、零部件结构和配合要求，确定装配拆卸程序和方法。B.按装配或拆卸程序进行装配件摆放和妥善保护，按规范要求处理装配件表面锈蚀、油脂。C.对装配件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗干净，如齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等做好记录。D.安装精度调整与检测
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轴颈及防尘板座裂纹，表面磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、鼓形及螺旋波纹时，须（）。A、不能装车B、报废C、加工或修理D、送车轮厂修理
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数控加工时，（）包括对零件轮廓形状、有关标注（尺寸精度、形状和位置精度及表面粗糙度要求等）及材料和热处理等项要求所进行的分析。A、工艺分析B、图样分析C、生产过程D、工艺过程
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机械设备装配前，应对需要装配的零部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗洁净，并应按照标记及装配顺序进行装配。
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产品装配精度包括零部件相互（）精度，相对（）精度、配合精度及接触精度。
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设备的大修工艺内容包括（）的调整工艺及技术要求。A、传动部件B、装配件C、零部件D、关键部位
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机床修理工艺规程的编制，主要依据所修机床的（）标准和实际生产中的技术及工艺要求来确定。A、几何精度B、位置精度C、使用精度D、传动精度
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设备装配前应检查所装配零部件的加工质量及在搬运、安放过程中是否变形和碰伤，并根据装配质量的要求进行适当的（）。A、检验B、调整C、检查D、修整
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当外协零部件磕碰伤损失价值在1000元及以下时，以公司质量总监判定的意见为准。
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滑动轴承内孔在刮研时，其研点除点数和表面粗糙度要达到精度要求外，一般还要求研点的显示（）硬一些。A、前端B、中间C、后端D、两端
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轴颈及防尘板座裂纹，表面磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须报废。
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轴颈及防尘板座裂纹，表面磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须（）。A、不能装车B、报废C、加工或修理D、送车轮厂修理
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在落构架及部件时，要注意防止人员挤伤、碰伤
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轴承向轴颈上压装或从轴颈上退卸时，内圈内径及轴颈表面产生的机械性损伤称为（）。A、凹痕B、压痕C、拉伤D、磕碰伤
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轮对轴颈及防尘板座裂纹，表面（）、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须加工或修理。A、磕伤B、碰伤C、拉伤D、划伤
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铁路货车轴颈及防尘板座裂纹，表面磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须（）。A、不能装车B、报废C、加工或修理D、送车轮厂修理
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设备定期点检的内容（）系统的精度检查及调整；油箱油脂的定期成分分析及更换/添加；零部件更换/劣化部位的修复。A、设备的非解体定期检查B、设备解体检查C、劣化倾向检查D、设备的精度测试
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设备故障的检测方法除振动和噪声检测外、还包括（）裂纹及缺陷损伤的故障检测、设备零部件材料的（）及腐蚀故障检测及工艺参数变化引起的故障检测。
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在制冷设备维护及零部件更换过程中，装配精度要求严格。装配精度主要包括：零部件间的尺寸精度，相对运动精度，相互位置精度和接触精度。零部件间的尺寸精度包括配合精度和（）精度。A、形状B、组合C、加工D、距离
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尼龙绳和涤纶绳可用来吊运（）和精度要求高的机械零部件及有色金属制品。
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以下关于设备及零件的保管要求论述，错误的是（）。A、设备及零部件的保管要注意防潮B、设备及零部件的保管要只有防锈C、设备及零部件的保管时要编号入档D、设备及零部件的保管要密封
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单选题在制冷设备维护及零部件更换过程中，装配精度要求严格。装配精度主要包括：零部件间的尺寸精度，相对运动精度，相互位置精度和接触精度。零部件间的尺寸精度包括配合精度和（）精度。A形状B组合C加工D距离
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单选题铁路货车轴颈及防尘板座裂纹，表面磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须（）。A不能装车B报废C加工或修理D送车轮厂修理
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多选题轮对轴颈及防尘板座裂纹，表面（）、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹时，须加工或修理。A磕伤B碰伤C拉伤D划伤
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单选题轴承向轴颈上压装或从轴颈上退卸时，内圈内径及轴颈表面产生的机械性损伤称为（）。A凹痕B压痕C拉伤D磕碰伤
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多选题设备定期点检的内容（）系统的精度检查及调整；油箱油脂的定期成分分析及更换/添加；零部件更换/劣化部位的修复。A设备的非解体定期检查B设备解体检查C劣化倾向检查D设备的精度测试
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