孔加工刀具的切削工作是在工件内表面进行的，刀具的结构尺寸要受到工件孔径尺寸、长度的限制，通常（）较低。A、硬度B、刚度C、强度D、韧性
多层孔箱体工件镗削加工时，由于除两端孔外，其余各层孔都藏于箱体内部，所以在进行（）都十分困难。A、工件装夹B、工件定位找正C、刀具调夹调整D、加工状态观察E、孔径尺寸测量F、排屑
车孔刀杆刚性差，主要是受（）限制。A、孔径B、孔深C、刀杆深出长度D、刀杆横截面的
在加工中心编程过程中，确定刀具运动轨迹时要考虑（）和退刀方式的选择。A、进刀B、扎刀C、换刀D、磨刀
制造工程师中，当零件本身退刀位置不够用切线方式进行退刀时，或用切线方式退刀后在抬刀时可能会与夹具或其他物体发生碰撞时，以及零件表面质量要求不高的情况下刀具切出的方式可以选择（），以提高零件的加工速度和质量。A、切线退刀B、螺旋退刀C、倾斜退刀D、垂直退刀
加工中心在编程中确定（）时，要考虑进刀和退刀方式选择。A、工件材料B、刀具材料C、刀具运动轨迹D、工件运动轨迹
编程加工内槽时，切槽前的切刀定位点的直径应比孔径尺寸（）。A、小B、相等C、大D、无关
数控加工中，程序开始时，刀具相对于工件的起始点是指（）A、对刀点B、刀位点C、换刀点D、退刀点
在 Z 轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具 Z 轴坐标不动，按置零按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。
深孔加工时刀杆受孔径的限制，一般又细又长，钢性差，车削时容易引起（）现象。A、扎刀B、让刀C、退刀D、振动
为了防止换刀时刀具与工件发生干涉，所以，换刀点的位子设在（）。A、机床原点B、工件外部C、工件原点D、对到点
套类零件的车削特点之一：用镗刀车削由于刀杆受孔径和深度的限制，刀杆的（）差。A、硬度B、刚性C、强度D、长度
数控编程下列说法正确的是（）。A、车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段和减速退刀段。B、车床出厂时，设定为半径编程C、沿刀具运动方向看，假设工件不动，刀具位于工件左侧时的刀补为右刀补。D、机床原点为机床的一个固定点，而参考点是人为设定的
在编制加工中心的程序时应正确选择（）的位置，要避免刀具交换时碰工件或刀具。A、对刀点B、换刀点C、零点D、参考点
（）由编程者确定。编程时，可根据编程方便原则，确定在工件的任何位置。A、刀具零点B、对刀零点C、工件零点D、机床零点
轴承孔加工时，由于（）的尺寸受到孔径的限制，刚度较差，容易变形，因而影响到孔的加工精度和效率。A、量具B、枪具C、刀具D、模具E、辅具F、机具
由于镗刀装刀孔的（），使单刃镗刀的实际切削加工的角度与刀具理论的切削角有所差别。A、尺寸误差B、加工误差C、配合间隙D、位置误差
在被加工孔里面的沟槽，如（），其沟槽的直径比孔径要大，必须在镗床上采用具有径向进给功能的刀架进行加工。A、倒角槽B、退刀槽C、密封槽D、孔用挡圈槽E、孔内的凸缘F、孔内凹坑
用顶面及两销孔作为统一基准加工主轴箱体孔时，不能进行孔径测量和调整刀具，只能依靠（）直接获得加工尺寸。A、单刃镗刀B、浮动镗刀C、镗刀头D、定尺寸刀具
用顶面及两销孔作为统一基准加工主轴箱体孔，不能进行孔径测量和调整刀具，只能依靠（）直接获得加工尺寸。A、单刃镗刀B、浮动镗刀C、镗刀头D、定尺寸刀具
轴承孔加工时，由于（）的尺寸受到孔径限制，刚度较差，容易变形，因而影响到孔的加工精度和效率。A、量具B、枪具C、刀具D、模具E、辅具F、机具
深孔加工时刀杆受内孔直径限制，一般细而长，刚度（），强度低，车削时容易产生震动和“让刀”现象，使零件产生波纹、锥度等缺陷。A、高B、差C、适中D、较高
深孔加工时刀杆受孔径的限制，一般是又细又长，刚性差，车削时容易引起（）现象。A、振动和扎刀B、振动和让刀C、退刀和扎刀D、振动和退刀
由于镗孔时孔壁会与镗刀产生干涉，所以在镗削较小孔径时，一般要选较大的（）。A、前角B、后角C、主偏角D、副偏角
采用底面及导向面作为统一基准加工主轴箱体孔时，不便于在加工中对刀和观察测量加工情况，测量孔径困难。
数控加工中刀具上能代表刀具位置的基准点是指（）A、对刀点B、刀位点C、换刀点D、退刀点
深孔加工时刀杆受孔径的限制，一般是又细又长，刚性差，车削时容易引起（）现象。A、振动和退刀B、振动和让刀C、退刀和扎刀D、退刀和让刀